Молотком надежнее!
Молотком надежнее!
2010-01-28T14:40:11+03:00
2010-01-28T14:40:11+03:00
Партийный переулок, д. 1, к. 57, с. 3
115093
Москва, Россия
info@iz.promo.vg
Обозреватель "Известий" Никита Киселев прошелся по цехам завода Nissan в Санкт-Петербурге и сравнил увиденное с другими российскими и зарубежными заводами.
0
Обозреватель "Известий" Никита Киселев прошелся по цехам завода Nissan в Санкт-Петербурге и сравнил увиденное с другими российскими и зарубежными заводами.
С постройкой в Санкт-Петербурге очередного завода многие стали сравнивать северную столицу с североамериканским городом - заводом Детройтом, где вот уже сотню лет сосредоточены заводы Ford, GM, Chrysler и множества их дочерних предприятий и поставщиков оборудования. Аналогия прямо скажем не лестная. Сегодня Детройт это город-труп. И те только потому, что это один из самых криминально опасных городов Америки и в день там происходит по нескольку огнестрельных убийств. Да и бунт белых против черных, приведший к тому, что белых просто выгнали из города тут тоже не причем. Это все американская специфика.
Намного опаснее ситуация обстоит с работой. Нынешний кризис, добивший General Motors, хорошее тому подтверждение. В настоящее время американский город - завод практически вымер. 60% домов в самом городе и пригородах брошены. Люди, уволенные с автомобильных заводов, просто покинули его. Картина жуткая - напоминает Припять только без радиации. Огромное здание вокзала заброшено. Очень не хочется, чтобы экономика этого очень важного для России города была бы завязана на автомобильную промышленность, которая за свою столетнюю историю много раз переживала крахи и падения. Тем не менее иного пути для нас все равно нет. Только через создание "кластеров" то есть сосредоточения в одной точке поставщиков и мощных сборочных производств, мы можем рассчитывать на относительно недорогие и качественные иномарки нашей сборки. А заодно, научившись делать чужие автомобили мы, гипотетически, сможем, наконец, выпускать свои. Те, за которые не будет стыдно. Впрочем, нам и до загнивающего Детройта пока далеко.
В России ни один из построенных заводов не вышел на проектную мощность. Даже завод Ford во Всеволожске до сих пор не достиг этих высот и это при том, что их Focus много раз становился самым покупаемым автомобилем в России. Завод, Toyota в Шушарах и Opel также пока лишь с успехом заполняют парковки складов. Из проектной мощности в 200 тыс. автомобилей Toyota сумела реализовать 28 тыс. Camry, а Opel - 6824 Captiva и 2398 Antara при мощности завода в 75 тыс. автомобилей. Причин к этому множество, но основная загвоздка в том, что низкий спрос не может заставить производителя делать больше, а это в свою очередь снижает цену лишь номинально. Nissan судя по всему, постигнет та же история. Цену на новую Teana русской сборки до сих пор не озвучили, единственная предварительная - цена останется на прежнем уровне или снизится незначительно на 4-5%. Ближайший конкурент Camry российской сборки тоже остался практически на том же ценовом уровне в базе он стоит 989 тыс. рублей, а при японской сборке $ 32.2 тыс. то есть те же 989 тыс.
Процент наших комплектующих в производстве Nissan Teana на данный момент равен нулю, однако на пресс-конференции глава Renault-Nissan Карлос Гон пообещал, что в ближайшее время он составит 5-10% (судя по всему речь идет о дворниках ковриках и стеклах), хотя есть планы через несколько лет увеличить их долю до 30-40%. Пока что импортные запчасти возят морем с крупных складов в Англии, Финляндии и Японии, а затем на грузовиках доставляют в Каменку, где их сортируют и готовят к сборке. На вопрос одного из японских журналистов будут ли на новом заводе пользоваться транссибирской магистралью для доставки, Карлос Гон уклончиво ответил, что на данный момент использование этой ветки не кажется выгодным.
Железо в Каменку везут уже отпрессованным в полуфабрикаты - чтобы собрать крышу или боковую панель автомобиля надо соединить две, три заготовки и сварить точечной сваркой. Своих прессовочных станков в Каменке нет. Конечно, ведь один такой станок, например, на главном конвейере Volkswagen в Вольфсбурге стоит 55 млн. евро. А инвестиции в новый завод Nissan пока не превысили $200 млн. Сразу за цехом сортировки начинается предварительная сборка кузова. От простого к сложному - сначала боковые панели сваривают из составных частей, затем к ним добавляют крышу и пол, крылья, переднюю панель и кузов начинает приобретать узнаваемые формы. Проблема в том, что наш завод не получил не только дорогостоящий пресс, но и лазерных сварочных автоматов и это при том, что на каждой машине порядка 3000 сварных точек и около 14 сварных швов.
В Европе на большинстве заводов сварку критически важных элементов кузова делает автомат прямо на конвейере, причем с лазерной точностью и допуском на ошибку в несколько микрон. У нас же человек сам подносит манипулятор-автомат к точке сварки. Конечно, за каждым шагом рабочих следит отдел аудита.
Проверка качества осуществляется самым эффективным способом. Молотком. Я не преувеличиваю. Двое рабочих сгрузившись у кузова, упорно простукивают каждый важный участок. По словам начальника сварочного цеха это и есть самый эффективный способ проверки - если после удара молотка появляется трещина - значит сварка дефектная, если нет, кузов отправляется дальше в цех покраски.
В сам цех покраски журналистов не пустили, туда есть доступ только людям в безворсовых комбинезонах. Как вы, наверно догадались, при окрашивании человеческий фактор также полностью исключить не удалось. Сразу после сборки и звонкой проверки качества, кузов привозят к конвейеру покраски (единой непрерывной линии подачи кузовов нет и между цехами, кузов перемещают на специальном погрузчике). Там кузов ныряет в ванну с цинком, затем его грунтуют и красят в основной цвет. Этот основной цвет наносят рабочие - причем как, внутри так и снаружи. Автоматизирован только процесс "ныряния" в ванну и внешнее покрытие лаком. Затем готовый кузов "запекают" в специальных печах и отправляют в цех сборки.
На следующем этапе сборки конвейер все же присутствует, но рабочие, отвечающие за двигатель и трансмиссию, должны вручную (при помощи домкратов) "поженить" автомобиль с мотором. Двигатели и коробки передач на нашем заводе не собирают, они приходят в готовом виде в коробочках.
Если бы сборка автомобиля была последовательной, то на один автомобиль у наших рабочих уходило бы 9 часов, но поскольку многие процессы можно вести параллельно на создание одной Teana уходит всего 3 часа с небольшим.
На завершающем этапе некоторые кузовные детали закрывают специальными накладками, чтобы не поцарапать. Поскольку заводу немного не хватает современного оборудования, как при сварке, так и при покраске продукции, то проверке на сегодняшний день подвергается каждый второй автомобиль. Если какой-то брак замечен, конвейер останавливают и устраняют ошибку заменой или дефектовкой. Поскольку проверки тотальны на каждом этапе сборки - даже незначительные дефекты исключаются.
Стоит ли покупать новый Teana Российской сборки? Конечно да! Где еще можно найти автомобиль практически ручной работы? Через несколько месяцев по той же схеме на заводе соберут первый Nissan X-trail, а в дальнейшем к двум моделям добавится еще одна. В этом году на заводе планируют собрать 5100 Teana и около 2000 X-trail.
Рабочих мест на нашем заводе создали много - целых 700. Но на обучение в Англию и Японию отправили только 140 человек. Остальные заняты не очень высококвалифицированным трудом - возят кузова из покрасочного цеха в сборочный или сортируют детали. Почему у нас варят руками, а в Японии автоматически? Почему для покраски держат маляров? Потому что спрос низкий, потому что наши руки стоят дешевле заводских автоматов. Потому что в Японии еще не до конца уверены в успехе нашего завода и считают недальновидным строить завод, сразу оснащенный по последнему слову техники. И в принципе они правы. Согласно Карлосу Гону, возможности завода в Каменке будут расти соразмерно продажам. Если Teana пойдет - сборочные линии дооснастят современными и дорогими манипуляторами, заменяя на этой ответственной работе человеческий фактор. Стоит ли ждать такого в кризисный год? Не стоит! Впрочем, Карлоса Гона кризис, кажется, вообще не пугает. Да в этом году, по его мнению, кризис достигнет своего дна, и показать продажи больше чем были в прошлом году, вряд ли удастся, однако на машинах ездить не перестанут и в следующем году рост будет. Его больше волнует девальвация рубля. Если наша национальная валюта опять сдаст свои позиции, то торговать автомобилями, чья цена привязана либо к евро, либо к йене, будет очень сложно. Однако с постройкой завода, Карлос Гон уверен им удастся удержать цену на приемлемом уровне. Что ж, хотелось бы надеяться.
С постройкой в Санкт-Петербурге очередного завода многие стали сравнивать северную столицу с североамериканским городом - заводом Детройтом, где вот уже сотню лет сосредоточены заводы Ford, GM, Chrysler и множества их дочерних предприятий и поставщиков оборудования. Аналогия прямо скажем не лестная. Сегодня Детройт это город-труп. И те только потому, что это один из самых криминально опасных городов Америки и в день там происходит по нескольку огнестрельных убийств. Да и бунт белых против черных, приведший к тому, что белых просто выгнали из города тут тоже не причем. Это все американская специфика.
Намного опаснее ситуация обстоит с работой. Нынешний кризис, добивший General Motors, хорошее тому подтверждение. В настоящее время американский город - завод практически вымер. 60% домов в самом городе и пригородах брошены. Люди, уволенные с автомобильных заводов, просто покинули его. Картина жуткая - напоминает Припять только без радиации. Огромное здание вокзала заброшено. Очень не хочется, чтобы экономика этого очень важного для России города была бы завязана на автомобильную промышленность, которая за свою столетнюю историю много раз переживала крахи и падения. Тем не менее иного пути для нас все равно нет. Только через создание "кластеров" то есть сосредоточения в одной точке поставщиков и мощных сборочных производств, мы можем рассчитывать на относительно недорогие и качественные иномарки нашей сборки. А заодно, научившись делать чужие автомобили мы, гипотетически, сможем, наконец, выпускать свои. Те, за которые не будет стыдно. Впрочем, нам и до загнивающего Детройта пока далеко.
В России ни один из построенных заводов не вышел на проектную мощность. Даже завод Ford во Всеволожске до сих пор не достиг этих высот и это при том, что их Focus много раз становился самым покупаемым автомобилем в России. Завод, Toyota в Шушарах и Opel также пока лишь с успехом заполняют парковки складов. Из проектной мощности в 200 тыс. автомобилей Toyota сумела реализовать 28 тыс. Camry, а Opel - 6824 Captiva и 2398 Antara при мощности завода в 75 тыс. автомобилей. Причин к этому множество, но основная загвоздка в том, что низкий спрос не может заставить производителя делать больше, а это в свою очередь снижает цену лишь номинально. Nissan судя по всему, постигнет та же история. Цену на новую Teana русской сборки до сих пор не озвучили, единственная предварительная - цена останется на прежнем уровне или снизится незначительно на 4-5%. Ближайший конкурент Camry российской сборки тоже остался практически на том же ценовом уровне в базе он стоит 989 тыс. рублей, а при японской сборке $ 32.2 тыс. то есть те же 989 тыс.
Процент наших комплектующих в производстве Nissan Teana на данный момент равен нулю, однако на пресс-конференции глава Renault-Nissan Карлос Гон пообещал, что в ближайшее время он составит 5-10% (судя по всему речь идет о дворниках ковриках и стеклах), хотя есть планы через несколько лет увеличить их долю до 30-40%. Пока что импортные запчасти возят морем с крупных складов в Англии, Финляндии и Японии, а затем на грузовиках доставляют в Каменку, где их сортируют и готовят к сборке. На вопрос одного из японских журналистов будут ли на новом заводе пользоваться транссибирской магистралью для доставки, Карлос Гон уклончиво ответил, что на данный момент использование этой ветки не кажется выгодным.
Железо в Каменку везут уже отпрессованным в полуфабрикаты - чтобы собрать крышу или боковую панель автомобиля надо соединить две, три заготовки и сварить точечной сваркой. Своих прессовочных станков в Каменке нет. Конечно, ведь один такой станок, например, на главном конвейере Volkswagen в Вольфсбурге стоит 55 млн. евро. А инвестиции в новый завод Nissan пока не превысили $200 млн. Сразу за цехом сортировки начинается предварительная сборка кузова. От простого к сложному - сначала боковые панели сваривают из составных частей, затем к ним добавляют крышу и пол, крылья, переднюю панель и кузов начинает приобретать узнаваемые формы. Проблема в том, что наш завод не получил не только дорогостоящий пресс, но и лазерных сварочных автоматов и это при том, что на каждой машине порядка 3000 сварных точек и около 14 сварных швов.
| Сварными клещами (самые большие весят 110 кг) рабочему предстоит сделать 3200 точек на кузове новой Teana, причем все вучную. |
В Европе на большинстве заводов сварку критически важных элементов кузова делает автомат прямо на конвейере, причем с лазерной точностью и допуском на ошибку в несколько микрон. У нас же человек сам подносит манипулятор-автомат к точке сварки. Конечно, за каждым шагом рабочих следит отдел аудита.
| Дефекты на кузове, которые могут возникнуть, зачищают напильником по металлу впрочем, такая практика существует на многих европейских заводах, хотя и выглядит шокирующей. |
Проверка качества осуществляется самым эффективным способом. Молотком. Я не преувеличиваю. Двое рабочих сгрузившись у кузова, упорно простукивают каждый важный участок. По словам начальника сварочного цеха это и есть самый эффективный способ проверки - если после удара молотка появляется трещина - значит сварка дефектная, если нет, кузов отправляется дальше в цех покраски.
| Перед покраской кузов проверяют на стапелях с точностью до 0.01 мм. Сначала ультрозвуком, потом неразрушающий контроль зубилом, а потом и разрушающий контроль. |
В сам цех покраски журналистов не пустили, туда есть доступ только людям в безворсовых комбинезонах. Как вы, наверно догадались, при окрашивании человеческий фактор также полностью исключить не удалось. Сразу после сборки и звонкой проверки качества, кузов привозят к конвейеру покраски (единой непрерывной линии подачи кузовов нет и между цехами, кузов перемещают на специальном погрузчике). Там кузов ныряет в ванну с цинком, затем его грунтуют и красят в основной цвет. Этот основной цвет наносят рабочие - причем как, внутри так и снаружи. Автоматизирован только процесс "ныряния" в ванну и внешнее покрытие лаком. Затем готовый кузов "запекают" в специальных печах и отправляют в цех сборки.
| Основной слой краски на Teana наносится вручную. |
На первом этапе кузов отпускают в ванну для оцинковки, отдельно на швы наносят герметик. И лишь на заключительном этапе автоматы распыляют на внешнюю часть кузова лак. |
На следующем этапе сборки конвейер все же присутствует, но рабочие, отвечающие за двигатель и трансмиссию, должны вручную (при помощи домкратов) "поженить" автомобиль с мотором. Двигатели и коробки передач на нашем заводе не собирают, они приходят в готовом виде в коробочках.
| "Свадьба" проходит под чутким взором рабочего. |
Если бы сборка автомобиля была последовательной, то на один автомобиль у наших рабочих уходило бы 9 часов, но поскольку многие процессы можно вести параллельно на создание одной Teana уходит всего 3 часа с небольшим.
| Розовые накидки нужны каждой Teana, чтобы не повредить кузов при сборке. |
На завершающем этапе некоторые кузовные детали закрывают специальными накладками, чтобы не поцарапать. Поскольку заводу немного не хватает современного оборудования, как при сварке, так и при покраске продукции, то проверке на сегодняшний день подвергается каждый второй автомобиль. Если какой-то брак замечен, конвейер останавливают и устраняют ошибку заменой или дефектовкой. Поскольку проверки тотальны на каждом этапе сборки - даже незначительные дефекты исключаются.
| Перед тем как выпустить автомобиль с завода, проводят тест на герметичность - 3 минуты под проливным дождем. |
Стоит ли покупать новый Teana Российской сборки? Конечно да! Где еще можно найти автомобиль практически ручной работы? Через несколько месяцев по той же схеме на заводе соберут первый Nissan X-trail, а в дальнейшем к двум моделям добавится еще одна. В этом году на заводе планируют собрать 5100 Teana и около 2000 X-trail.
| Nissan X-trail начнут собирать через три месяца - все тестовые модели уже прошли испытания. |
Рабочих мест на нашем заводе создали много - целых 700. Но на обучение в Англию и Японию отправили только 140 человек. Остальные заняты не очень высококвалифицированным трудом - возят кузова из покрасочного цеха в сборочный или сортируют детали. Почему у нас варят руками, а в Японии автоматически? Почему для покраски держат маляров? Потому что спрос низкий, потому что наши руки стоят дешевле заводских автоматов. Потому что в Японии еще не до конца уверены в успехе нашего завода и считают недальновидным строить завод, сразу оснащенный по последнему слову техники. И в принципе они правы. Согласно Карлосу Гону, возможности завода в Каменке будут расти соразмерно продажам. Если Teana пойдет - сборочные линии дооснастят современными и дорогими манипуляторами, заменяя на этой ответственной работе человеческий фактор. Стоит ли ждать такого в кризисный год? Не стоит! Впрочем, Карлоса Гона кризис, кажется, вообще не пугает. Да в этом году, по его мнению, кризис достигнет своего дна, и показать продажи больше чем были в прошлом году, вряд ли удастся, однако на машинах ездить не перестанут и в следующем году рост будет. Его больше волнует девальвация рубля. Если наша национальная валюта опять сдаст свои позиции, то торговать автомобилями, чья цена привязана либо к евро, либо к йене, будет очень сложно. Однако с постройкой завода, Карлос Гон уверен им удастся удержать цену на приемлемом уровне. Что ж, хотелось бы надеяться.
Читайте также
Комментарии
Поделиться:
Прямой эфир
Подпишитесь и получайте новости первыми
