Петербургским инженерам удалось существенно снизить массу автомобильного кузова. Это стало возможным благодаря созданной цифровой платформе, которая была признана уникальной на конкурсе «Лучшие цифровые проекты ЕАЭС». Ее возможности уже оценили топ-менеджеры одного из крупнейших автопроизводителей КНР — государственного холдинга BAIC (Beijing Automotive Industry Holding Co., Ltd). Китайцы заказали у российских конструкторов перепроектирование кузова для своего внедорожника. Разработчики завершили проект за 2,5 месяца, облегчив кузов на 7,5%, что является рекордным достижением в автомобилестроении.
Оптимизация конструкции кузова — общемировой тренд. Снижение массы резко уменьшает себестоимость автомобиля, улучшает его ходовые характеристики и экологичность. Кроме того, при проектировании активно применяются модульные решения, позволяющие быстрее и чаще выводить на рынок новые модели на единой платформе.
— У нас есть собственные инструменты для решения подобных задач, — рассказал «Известиям» проректор по перспективным проектам СПбПУ Алексей Боровков. — В частности, цифровая платформа по созданию «цифровых двойников» изделий и процессов их производства, виртуальных полигонов и стендов, проведения виртуальных испытаний.
Недавно на конкурсе «Лучшие цифровые проекты ЕАЭС» платформа была признана уникальной. На ее основе выполнен заказ по перепроектированию кузова нового внедорожника одного из крупнейших в Китае автопроизводителей — холдинга BAIC (Beijing Automotive Industry Holding Co., Ltd).
Известная приверженность китайских конструкторов к так называемому реверсному инжинирингу — проще говоря, к копированию чужих решений, привела к некоторому отставанию автопрома Поднебесной в области технологий проектирования. Между тем для успешной конкуренции на современном автомобильном рынке приходится разрабатывать собственные модели раньше, чем успеешь скопировать чужие. И когда перед китайскими автопроизводителями встала задача перепроектирования кузова (прежде всего ради снижения массы), они решили воспользоваться услугами российских инженеров.
— Как правило, перепроектирование и оптимизация — даже не отдельных деталей, а целой конструкции, — оказываются гораздо сложнее, чем проектирование с нуля, — рассказал «Известиям» главный конструктор Центра НТИ СПбПУ Олег Клявин. — В проекте нам приходилось учитывать особенности сборки, ограничения на материалы, технологические возможности китайского производства.
Перед российскими инженерами была поставлена задача по снижению массы кузова автомобиля на 6–7%. Они завершили проект в рекордный для отрасли срок — 2,5 месяца — и облегчили кузов на 7,5%. Реализация подобного проекта традиционными методами заняла бы, по словам петербургских специалистов, втрое больше времени.
— Ведение ключевых конструкторских разработок силами сторонних инжиниринговых компаний — один из трендов современного автопрома, — считает заместитель директора научно-технического центра Ульяновского автомобильного завода Игорь Силявин.
По его словам, отечественные автопроизводители тоже экспериментирует с передачей независимым исполнителям некоторых задач по проектированию отдельных узлов новых моделей. Правда, этому часто мешает сложившаяся в нашем автопроме традиция опираться только на собственных конструкторов.
Впрочем, официальный представитель «АвтоВАЗа» Сергей Ильинский считает, что передача ключевых разработок сторонним компаниям может оказаться рискованной с точки зрения промышленной конкуренции. В этом случае теряется возможность жестко контролировать доступ сотрудников чужих организаций к собственным ноу-хау.
— Поэтому мы активно развиваем и расширяем собственный инжиниринговый центр, способный спроектировать новый автомобиль полностью — от карандашного наброска до передачи в серийное производство, — рассказал Сергей Ильинский «Известиям». — Но позволить себе такой центр могут не все автопроизводители, для некоторых полномасштабное использование услуг независимых проектировщиков может оказаться оптимальным решением.
Первые экземпляры оптимизированного в России китайского внедорожника уже произведены и успешно прошли испытания.